THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt.
II.Các số liệu ban đầu:
Sản lượng hàng năm : 5.000 chi tiết/năm.
Điều kiện sản xuất:
III.Nội dung thuyết minh và tính toán.
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chi tiết dạng càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này(píton của động cơ đốt trong...) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:
- Độ cứng vững của càng.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
- Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa.
- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
- Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn cuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Đây là chi tiết càng gạt do có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, sau đó đem ủ.
Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong do vậy nên chon mặt A làm chuẩn tinh chính.
Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32.
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
chọn = 6%
Ta xét thêm % phế phẩm = 3% 6%, chọn = 4%, lúc đó :
N = N1.m(1 + )
Thay số ta có:
N = 5000.1(1 + ) =5050 chi tiết/năm.
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.( kg)
Thể tích của chi tiết: V = 0,1098dm3
Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,1098.7,2 = 0,8kg.
Theo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt vừa
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.
Bản vẽ lồng phôi:
5. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
1.1. Lập sơ bộ các nguyên công:
Nguyên công 1 : Phay mặt A đầu to của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu.
Nguyên công 2 : Phay 2 mặt nhỏ của càng bằng hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20
Nguyên công 3: Phay mặt đối diện với mặt A của đầu càng to bằng máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu.
Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ to của càng đạt kích thước 20+0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng sau khi khoan xong thay mũi khoét và mũi doa và dao vát mép để gia công, đạt được độ nhám Ra = 2.5.
Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ nhỏ của càng 10+0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, đạt được độ nhám Ra = 1,25.
Nguyên công 6 : Khoan lỗ nhỏ trên đầu to của càng 12+0,035 bằng máy khoan đứng đạt Rz= 40.
Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ nhỏ trên 2 đầu càng nhỏ với đường kính 60,03 đạt Rz= 40.
Nguyên công 8 : Kiểm tra độ không song song giữa 2 mặt nhỏ của đầu càng không được quá 0,03 mm, độ không vuông góc của lỗ to của càng so với mặt A không vượt quá 0,03 mm.
THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:
Nguyên công I : Phay mặt A đầu của càng .
Định vị: Chọn mặt đối diện với mặt A làm chuẩn thô, dùng khối V dài cố định, dùng chốt chống xoay.
Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V dài di động.
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW, hiệu suất máy = 0,75.
Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 75 mm, Z = 10 răng.
Lượng dư gia công: Phay với lượng dư Zb1 = 2mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng chạy dao SZ = 0.08 0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2 k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143 Sổ tay CNCTM2 k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút.
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt.
II.Các số liệu ban đầu:
Sản lượng hàng năm : 5.000 chi tiết/năm.
Điều kiện sản xuất:
III.Nội dung thuyết minh và tính toán.
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chi tiết dạng càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này(píton của động cơ đốt trong...) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:
- Độ cứng vững của càng.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
- Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa.
- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
- Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn cuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Đây là chi tiết càng gạt do có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, sau đó đem ủ.
Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong do vậy nên chon mặt A làm chuẩn tinh chính.
Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32.
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
chọn = 6%
Ta xét thêm % phế phẩm = 3% 6%, chọn = 4%, lúc đó :
N = N1.m(1 + )
Thay số ta có:
N = 5000.1(1 + ) =5050 chi tiết/năm.
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.( kg)
Thể tích của chi tiết: V = 0,1098dm3
Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,1098.7,2 = 0,8kg.
Theo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt vừa
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.
Bản vẽ lồng phôi:
5. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
1.1. Lập sơ bộ các nguyên công:
Nguyên công 1 : Phay mặt A đầu to của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu.
Nguyên công 2 : Phay 2 mặt nhỏ của càng bằng hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20
Nguyên công 3: Phay mặt đối diện với mặt A của đầu càng to bằng máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu.
Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ to của càng đạt kích thước 20+0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng sau khi khoan xong thay mũi khoét và mũi doa và dao vát mép để gia công, đạt được độ nhám Ra = 2.5.
Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ nhỏ của càng 10+0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, đạt được độ nhám Ra = 1,25.
Nguyên công 6 : Khoan lỗ nhỏ trên đầu to của càng 12+0,035 bằng máy khoan đứng đạt Rz= 40.
Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ nhỏ trên 2 đầu càng nhỏ với đường kính 60,03 đạt Rz= 40.
Nguyên công 8 : Kiểm tra độ không song song giữa 2 mặt nhỏ của đầu càng không được quá 0,03 mm, độ không vuông góc của lỗ to của càng so với mặt A không vượt quá 0,03 mm.
THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:
Nguyên công I : Phay mặt A đầu của càng .
Định vị: Chọn mặt đối diện với mặt A làm chuẩn thô, dùng khối V dài cố định, dùng chốt chống xoay.
Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V dài di động.
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW, hiệu suất máy = 0,75.
Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 75 mm, Z = 10 răng.
Lượng dư gia công: Phay với lượng dư Zb1 = 2mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng chạy dao SZ = 0.08 0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2 k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143 Sổ tay CNCTM2 k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút.
About the author
Admin
Duis sed tellus et tortor vestibulum gravida. Praesent elementum elit at tellus. Curabitur metus ipsum, luctus eu, malesuada ut, tincidunt sed, diam. Donec quis mi sed magna hendrerit accumsan.
0 comments: