THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
Đây là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó là những chi tiết dạng ống tròn, thành mỏng…Trong quá trình làm việc chi tiết luôn chịu :
+ Mài mòn lớn
+ ứng suất thay đổi theo chu kì
+ Lực va đập
+ Tải trọng động lớn
Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việ gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối cới các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5 3,5
Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.
Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện.
Theo đề bài: như vậy thoả mãn điều kiện
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không song song tâm mặt côn và lỗ 60 và 210 < 0,02
- Độ ô van mặt côn < 0,02.
- Nhiệt luyện đặt HRC = 40 - 50
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.
Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việ gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối cới các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5 3,5
Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.
Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện.
Theo đề bài: như vậy thoả mãn điều kiện
Đường kính lỗ 146 phải giảm xuống 140 để thnhf lỗ 17 sẽ không quá mỏng, tránh biến dạng khi gia công .
Khi gia công chi tiết dạg bạc, yêu cầu kĩ thuật quan tọng nhất là độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, cũng như dộ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Cụ thể như sau:
+ Mặt trụ ngoài 210 và 100 đạt cấp chính xác: 7 - 10.
+ Độ nhám mặt đầu: Ra=2,5 ;Rz= 40 – 10
+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ
+ Độ nhám bề mặt ngoài Ra= 2,5.
+ Độ nhám bề mặt lỗ Ra = 2,5 – 0,
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được V = 1,3(dm3)
- Khối lượng riêng của hợp kim thép : = 7,85 kG/dm3.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = .V
Vậy Q = 1,3.7,85 =10,3 (kg)
b) Tính sản lượng chi tiết.
Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 10000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy = 6).
- Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 4).
(chi tiết/năm)
c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM ta có dạng sản xuất hàng hàng khối.
IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng khối.
+ Vật liệu là thép.
+ Chi tiết không lớn.
- Do đó, có thể chế tạo chi tiết theo phương pháp đúc trong khuôn cát. Căn cứ vào điều kiện sản xuất của nước ta, qui định phương pháp đúc trong khuôn cát với:
+ Khuôn cát làm bằng máy.
+ Mẫu làm băng kim loại
- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.
V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng khối và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy thông dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau :
- Nguyên công 1 : Gia công đầu to (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện lỗ 140)
- Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện côn ngoài, tiện ren M1002)
- Nguyên công 3 : Gia công lỗ 60(khoét, doa)
- Nguyên công 4 : Gia công các lỗ ở đầu lớn (4 lỗ 17, 2 lỗ ren M16 ).
- Nguyên công 5 : Tiện côn trong đầu nhỏ với độ côn100.
- Nguyên công 6 : Tổng kiểm tra
Nguyên công 1:Gia công đầu to
(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)
Định vị và kẹp chặt.
Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm mặt đầu(100) được tỳ sát vào một mặt phẳng của mâm cặp (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do.
Tính toán lượng dư gia công.
+ Bước 1 : Tiện khoả mặt đầu đạt kích thước 210
- Với kích thước lớn nhất 210 tra bảng 394 sổ tay công nghệ tập 1ta có:
lượng dư là Z = 2,5(mm).
+ Bước 2 :Tiện ngoài dạt kích thước 45 (mm) ta có:
lượng dư là Z = 2(mm).
+ Bước 3 : Tiện mặt bích đối diện
lượng dư là Z = 2(mm).
+ Bước 4 : Tiện lỗ 140 ta có:
lượng dư là Z = 2,5(mm).
Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ.
Nguyên công này được chia làm 3 bước.
+ Bước 1: Khoả mặt đầu đạt 100.
Lượng dư là Z = 2,5(mm).
+ Bước 2: Tiện thô ngoài đạt 100
lượng dư là Z = 2,5 (mm).
+ Bước 3 :Tiện mặt côn với lượng dư bé nhất Z=2,5(mm)
Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 60
lượng dư tổng cộng Z = 2(mm).
I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
Đây là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó là những chi tiết dạng ống tròn, thành mỏng…Trong quá trình làm việc chi tiết luôn chịu :
+ Mài mòn lớn
+ ứng suất thay đổi theo chu kì
+ Lực va đập
+ Tải trọng động lớn
Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việ gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối cới các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5 3,5
Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.
Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện.
Theo đề bài: như vậy thoả mãn điều kiện
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không song song tâm mặt côn và lỗ 60 và 210 < 0,02
- Độ ô van mặt côn < 0,02.
- Nhiệt luyện đặt HRC = 40 - 50
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.
Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việ gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối cới các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5 3,5
Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.
Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện.
Theo đề bài: như vậy thoả mãn điều kiện
Đường kính lỗ 146 phải giảm xuống 140 để thnhf lỗ 17 sẽ không quá mỏng, tránh biến dạng khi gia công .
Khi gia công chi tiết dạg bạc, yêu cầu kĩ thuật quan tọng nhất là độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, cũng như dộ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Cụ thể như sau:
+ Mặt trụ ngoài 210 và 100 đạt cấp chính xác: 7 - 10.
+ Độ nhám mặt đầu: Ra=2,5 ;Rz= 40 – 10
+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ
+ Độ nhám bề mặt ngoài Ra= 2,5.
+ Độ nhám bề mặt lỗ Ra = 2,5 – 0,
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được V = 1,3(dm3)
- Khối lượng riêng của hợp kim thép : = 7,85 kG/dm3.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = .V
Vậy Q = 1,3.7,85 =10,3 (kg)
b) Tính sản lượng chi tiết.
Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 10000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy = 6).
- Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 4).
(chi tiết/năm)
c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM ta có dạng sản xuất hàng hàng khối.
IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng khối.
+ Vật liệu là thép.
+ Chi tiết không lớn.
- Do đó, có thể chế tạo chi tiết theo phương pháp đúc trong khuôn cát. Căn cứ vào điều kiện sản xuất của nước ta, qui định phương pháp đúc trong khuôn cát với:
+ Khuôn cát làm bằng máy.
+ Mẫu làm băng kim loại
- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.
V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng khối và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy thông dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau :
- Nguyên công 1 : Gia công đầu to (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện lỗ 140)
- Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện côn ngoài, tiện ren M1002)
- Nguyên công 3 : Gia công lỗ 60(khoét, doa)
- Nguyên công 4 : Gia công các lỗ ở đầu lớn (4 lỗ 17, 2 lỗ ren M16 ).
- Nguyên công 5 : Tiện côn trong đầu nhỏ với độ côn100.
- Nguyên công 6 : Tổng kiểm tra
Nguyên công 1:Gia công đầu to
(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)
Định vị và kẹp chặt.
Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm mặt đầu(100) được tỳ sát vào một mặt phẳng của mâm cặp (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do.
Tính toán lượng dư gia công.
+ Bước 1 : Tiện khoả mặt đầu đạt kích thước 210
- Với kích thước lớn nhất 210 tra bảng 394 sổ tay công nghệ tập 1ta có:
lượng dư là Z = 2,5(mm).
+ Bước 2 :Tiện ngoài dạt kích thước 45 (mm) ta có:
lượng dư là Z = 2(mm).
+ Bước 3 : Tiện mặt bích đối diện
lượng dư là Z = 2(mm).
+ Bước 4 : Tiện lỗ 140 ta có:
lượng dư là Z = 2,5(mm).
Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ.
Nguyên công này được chia làm 3 bước.
+ Bước 1: Khoả mặt đầu đạt 100.
Lượng dư là Z = 2,5(mm).
+ Bước 2: Tiện thô ngoài đạt 100
lượng dư là Z = 2,5 (mm).
+ Bước 3 :Tiện mặt côn với lượng dư bé nhất Z=2,5(mm)
Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 60
lượng dư tổng cộng Z = 2(mm).
About the author
Admin
Duis sed tellus et tortor vestibulum gravida. Praesent elementum elit at tellus. Curabitur metus ipsum, luctus eu, malesuada ut, tincidunt sed, diam. Donec quis mi sed magna hendrerit accumsan.
hay dây
ReplyDelete