QUY TRÌNH THẾT KẾ GỐI ĐỠ MÁNG CÀO.

LỜI NÓI ĐẦU
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy Trương Hoành Sơn trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Trương Hoành Sơn đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được  giao.
Hà Nội, ngày 20/11/2003
Sinh viên: Nguyễn Đức Minh 

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân gối đỡ phụ“ với sản lượng 10000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Chi tiết “Thân gối đỡ phụ “ có chức năng đỡ phụ cho đầu kéo máng cào P.R.P –150. Đây là  một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp, có nhiệm vụ của chi tiết cơ sở là để lắp các đơn vị lắp (cụ thể là đầu máng cào P.R.P 150) tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện nhiệm vụ động học là kéo máng cào.
2.  Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Chi tiết “ thân gối đỡ phụ” có kết cấu thoả mãn tính công nghệ của chi tiết dạng hộp, cụ thể :
- chi tiết có đủ độ cứng vững để không bị biến dạng khi gia công (chiều dày lớn nhất là 85 mm) và có thể ding chế độ cắt cao, đạt năng suốt cao.
- Các bề mặt có thể dùng làm chuẩn có đủ diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Các lỗ ren chi tiết có kết cấu đơn giản ( là các bề mặt trụ trơn), không có rãnh hoặc dạng định hình, bề mặt lỗ không đứt quãng. Các lỗ đồng tâm có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong (150, 135, 100, 81).
- Chi tiết không có lỗ nghiêng so với bề mặt đáy hoặc bề mặt ăn dao.
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + (+)/100)
Trong đó:
N   : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm 
N1  :  Số chi tiết được sản xuất trong một năm, N1 = 10000(chiếc)
m  :  Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
b :  Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
   :  tỉ lệ phế phẩm,  = 3% - 6%
  Chọn + = 7%
 N = 10000.1.(1 + 7%) = 10700 ( chi tiết).
    Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V. 
 Từ bản vẽ chi tiết ta xác định được thể tích của chi tiết V = 203 (dm3). Với vật liệu là gang xám ta có trọng lượng riêng  = (6,8 – 7,4) kg/dm3. Chọn  = 7 kg/dm3, do đó:
   Q = 203.7 = 14,21 (kg)
     Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta được dạng sản xuất là dạng hàng khối
4. Chọn phương pháp chọn phôi:
Chi tiết được làm bằng gang xám, kết cáu gồm nhiều bề mặt trụ trong, đơn giản, sản lượng hàng năm lớn do đó ta chọn phươn pháp đúc để chế tạo phôi.
5. Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài 160
- Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, các mặt trụ trong 150, 100, 81
- Nguyên công 4 : Khoan 4 lỗ 10,5 gá đặt tương tự nguyên công 3
- Nguyên công  5: Ta rô 4 lỗ M12x25
- Nguyên công 6 : Kiểm tra độ 
- Nguyên công 7 : Kiểm tra
6. Thiết kế các nguyên công cụ thể:
a.   Nguyên công 1 :


Định vị: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phảI đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 5 bậc tự do, và má kẹp là hai khối v và một khối v di động và mặt chuẩn thô là mặt bên.
Kẹp chặt: Dùng hai khối v kẹp  chặt chi tiết, phương thức lực kẹp song song với mặt định vị       dùng khối v vát tạo lực vuông góc với mặt định vị.
Chọn máy: Máy phay đứng 6H10. Công suất của máy Nm = 3kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay đĩa  mặt đầu răng gắn mảnh thép gió, có các kích thước sau( Tra theo bảng 4-93 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 100 mm, d =32 mm, B = 40 mm, số răng Z = 10 răng. 
Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2.5 mm và lượng dư màI thô Zb2 = 0.5 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lượng chạy dao S = 0.2mm/răng, tốc độ cắt V =  34,5 (34,5 hoặc 31)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công  và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 34,5.1.0,8.1 = 27,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt = 87.9 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 50 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =  31,4 m/phút.
Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,2.10.50 =100 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 95 mm/phút.
i. Nguyên công II:Phay mặt đầu,mặt còn lại.
Lấy mặt vừa gia công làm mặt chuẩn.cách tính toán tương tự như nguyên 

http://diencokhi.vn/quy-tr%C3%ACnh-th%E1%BA%BFt-k%E1%BA%BF-g%E1%BB%91i-d%E1%BB%A1-mang-cao-ca000005-do000204-doan.html