ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP TRỤC KHUỶU

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP TRỤC KHUỶU

LỜI NÓI ĐẦU
     Với đá phát triển của khoa học kỹ thuật , nhu cầu về các loại máy , thiết bị và phụ khiện có độ chính xác , độ bền cao ngày càng lớn . Do vậy tỷ trọng các sản phẩm cơ khí gia công tinh không ngừng tăng lên.
Một trong những phương pháp gia công tinh thông dụng , có hiệu quả kinh tế cao và đáp ứng được các đòi hỏi kỹ thuật gia công đó là phương pháp mài.
Phương pháp mài có thể tiến hành được đối với những chi tiết từ đơn giản đến phức tạp ; Một trong những chi tiết gia công khá phức tạp có thể nói ra ở đây là trục khuỷu.
Trục khuỷu là loại trục có nhiều đường tâm và những vị trí khác nhau trong không gian. Chúng được gia công bởi các loại máy mài trục khuỷu tiên tiến  hiện nay.
Một trong những loại đó là máy mài trục khuỷu K1500 M do Đan Mạch sản xuất năm 1975. Đây là một loại máy mài gia công cắt gọt có tính năng như các máy mài thông thường nhưng có những nét riêng đặc trưng , có khả năng mài được các loại trục khuỷu phức tạp mà các máy mài thông thường khó có thể thực hiện được.
Đồ án được chia làm ba chương :
     Chương I : Khái quát chung về máy mài.
     Chương II: Giới thiệu chung về một số loại máy mài trục khuỷu hiệu AMC.
     Chương III: Máy mài trục khuỷu K1500 M.
Đồ án này chỉ mang tính chất tìm hiểu phương pháp mài và đi sâu giớ thiệu máy mài trục khuỷu K1500 M .
Để hoàn thành đồ án này , ngoài sự cố gắng của bản thân , chúng em còn nhận được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô trong khoa và các cô các bác trong Công ty cơ khí Đông Anh  đặc biệt là sự chỉ bảo tận tình của TS. Trần Việt Tuấn . Vì vậy chúng em xin chân thành cảm ơn TS. Trần Việt Tuấn , các thầy cô cùng các cô bác trong nhà máy .



Đồ án được hoàn thành chắc chắn còn nhiều thiếu sót do kiến thức có hạn , tài liệu hạn chế vì vậy chúng em mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy,cô.
Các ý kiến góp ý , bổ xung xin gửi về một trong những thành viên của nhóm : Trần Văn Tuấn ,Đỗ Văn Xiêm , Nguyễn Hữu Thuận ,lớp CTM1-K44-Đại học Bách khoa Hà Nội.


                                                                            Hà nội ,Ngày 10 tháng 5 năm 2004.
                                                                       Nhóm sinh viên : Trần Văn Tuấn.
                                                                       Đỗ Văn Xiêm.
                                     Nguyễn Hữu Thuân.

CHƯƠNG I . KHÁI QUÁT CHUNG VỀ MÁY MÀI
1 . MÀI KIM LOẠI:
1.1. Các đặc trưng của quá trình mài:
1. 1.1 . Bản chất của quá trình mài:
      Mài là một phương phát gia công kim loại bằng cắt gọt. Mài cho phép gia công nhiều loại bề mặt như mặt trụ ngoài, mặt trụ trong, mặt then hoa, biên dạng răng và nhiều loại bề mặt phức tạp khác
    Quá trình cắt khi mài được thục hiện bởi vo số hạt mài gắn cưỡng bức trên bề mặt làm việc của đá mài. Đá mài chính l-à một loại dụng cụ cắt được chế tạo từ hạt mài, chất dính kết và các chất phụ gia. Đá mài là một vật thể tròn có chứa một lương lớn hạt mài. Các hạt mài được liên kết với nhau bằng một loại vật liêu đặc biệt gọi là chất dính kết. Giữa chất dính kết và hạt mài là khe hở.
   Số lượng hạt mài phân bố trên toàn bộ bề mặt làm việc của đá mài rất lớn. Do vậy quá trình cắt sẽ do một số lượng rất lớn các hạt mài có hình dáng hình học rất khác nhau, phân bố không có qui luật thực hiện .
   Mặc dù có các đặc điểm chung với các quá trình cắt gọt khác, mài vẫn có những đặc tính rất riêng biệt của mình như vận tốc cắt cao, chiều sâu lớp kim loại hớt bỏ có thể đạt rất bé (từ vài phần trăm đến vài phần nghìn mm). Kết cấu hình học của các lưỡi cắt (hạt mài) không thuận lợi. Bề mặt gia công và phoi bị nung nóng tới nhiệt độ cao. Thường vận tốc cắt khi mài nằm trong khoảng từ 30 m/s (1800 vòng/phut ) đến 50 m/s (3000 vòng/phút). Với mài cao tốc, vận tốc cắt khoảng 100 hoặc > 100 m/s. Vận tốc này lớn hơn từ 10 đến 60 lần so với vận tốc cắt khi tiện. Thời gian cắt khi mài diễn ra nhanh (khoảng 0,0001   0,0005 giây).
    Hầu hết các hạt mài đều có góc cắt âm. Các hạt mài sẽ tạo ra một bề mặt làm việc với các lưỡi cắt gián đoạn, bố trí không theo một trật tự nào. Do vận tốc cắt cao, ma sát giữa chất dính kết với vật liệu gia công, góc trước và sau âm làm cho nhiệt độ trong vùng mài rất cao (có thể đạt tới 10000 C), làm biến dạng cấu trúc mạng tinh thể và tính chất cơ lý của lớp kim loại bề mặt.
.
1.1.2. Quá trình hình thành phoi khi mài.
   Khi mài, một phần phoi sẽ văng ra khỏi vùng mài rồi được dung dịch trơn nguội cuốn trôi. Phần còn lại sẽ chèn vào các khe hở giữa các hạt mài, mắc lại đó, làm giảm chiều cao nhô ra của các hạt mài. Sau một thời gian mài, các hạt mài sẽ bị cùn dần, khả năng ăn sâu vào vật liệu gia công giảm, do đó lực cắt tăng lên, khả năng cắt của đá bị suy giảm nhanh
1.1.3. Nhiệt cắt khi mài.
   Nhiệt toả ra khi mài lớn hơn nhiều so với khi cắt gọt bằng dao cắt có lưỡi khác. Nhiệt mài sẽ được phân bố trong đá mài, chi tiết gia công, phoi và dung dịch làm mát. Tuy nhiên, do đá mài có độ dẫn nhiệt rất kém, nên có tới 80% lượng nhiệt sẽ chuyển vào chi tiết gia công. Trong vùng gia công ở thời điểm cắt, nhiệt độ tức thời có thể lên tới hàng ngàn độ gây ra vết cháy và các hiệu ứng khác trên bề mặt gia công. Vì vậy nhiệt cắt là một yếu tố rất đặc trưng của quá trình mài.
   Vết cháy khi mài là những vùng bề mặt bị thay đổi cấu trúc cục bộ do tác động của nhiệt độ mài tức thời rất cao. Vết cháy làm giảm độ cứng và độ chịu mài mòn của lớp kim loại bề mặt. Nguyên nhân gây ra vết cháy khi mài có thể do chế độ mài quá cao (chiều sâu cắt quá lớn, vận tốc của chi tiết nhỏ), chọn đá không đúng (độ cứng quá lớn gây ra ma sát giữa đá và chi tiết lớn), không đủ dung dịch trơn nguội, đá bị mòn và cùn v.v...
   Khi vận tốc quay của chi tiết tăng, thời gian tác động của nguồn nhiệt lên vùng gia công giảm, do đó khả năng xảy ra hiện tượng cháy xém bề mặt giảm đi. Biểu hiện vết cháy trên mặt gia công có thể dễ dàng nhận biết qua các vết đốm màu xám. Nếu mức độ cháy không lớn, lớp bị cháy có thể được khử bỏ khi mài tinh lần cuối.
   Vết nứt tế vi khi mài:
 Thường vết cháy luôn đi kèm với vết nứt khi mài, nhất là khi mài các chi tiết đã qua nhiệt luyện. Các vết nứt thường có phương vuông góc với phương chạy dao khi mài và có dạng lưới. Vết nứt tế vi xuất hiện chủ yếu là do chế độ mài quá cao hoặc do chọn đá không đúng, đá bị mòn và cùn quá mức cho phép.
   Để giảm khả năng xuất hiện vết cháy và nứt, nên sử dụng một số biện pháp sau :
- Dùng dung dịch bôi trơn làm mát tràn trề để giảm ma sát giữa đá với chi tiết mài ;
- Giảm chiều sâu cắt, sử dụng mài hết hoa lửa (không chạy dao hướng kính);
Dùng đá mềm hơn. Nếu điều kiẹn công nghệ không cho phép dùng đá mềm thì nên tăng vận tốc của chi tiết để giảm thời gian tác động của nhiệt lên vùng
http://diencokhi.vn/d%E1%BB%93-an-t%E1%BB%91t-nghi%E1%BB%87p-thi%E1%BA%BFt-k%E1%BA%BF-tr%E1%BB%A5c-khu%E1%BB%B7u-ca000005-do000202-doan.html